近日，工業和信息化部發布關于組織開展2025年未來產業創新任務揭榜掛帥工作的通知，通知中提到“圍繞清潔氫制取、存儲與轉儲、輸運與配給、動力與物料利用4大方向，擬部署22項揭榜任務，研究形成一批清潔氫制—儲—輸—用成套技術與裝備，推動清潔氫在交通、冶金、化工等領域應用落地。”

清潔氫揭榜掛帥任務榜單如下：

一、核心基礎

（一）低成本兆瓦級質子交換膜電解堆

揭榜任務：面向可再生能源制氫對低能耗、寬功率波動、高動態響應的應用需求，突破兆瓦級質子交換膜（PEM）電解水制氫電解堆的關鍵技術；研制出低能耗、輕量化、高可靠性的兆瓦級PEM電解堆；實現適應性寬功率波動MW級PEM電解水制氫系統集成與應用；掌握標準化、規模化、低成本的電解堆生產制造方法，推動PEM電解堆在制氫領域的應用。

預期目標：到2026年，量產兆瓦級PEM電解堆具備可再生能源波動工況下的長時間工作能力，單電解堆制氫能力大于400Nm3/h，直流電耗不高于4.4kWh/Nm3，成本低于240萬元/MW。

（二）可量產陰離子交換膜電解堆

揭榜任務：面向可再生能源電解水制氫的規模化和低成本需求，研究大功率陰離子交換膜制氫電解堆的零部件與整堆結構設計及批量制造技術，研究電解堆運行控制策略，完成大功率陰離子交換膜制氫電解堆的開發與測試驗證，提升電解堆產氫電流密度與功率波動適應性。

預期目標：到2026年，陰離子交換膜制氫電解堆產品技術水平達到國際領先水平。單堆額定功率≥200kW，額定產氫電流密度≥10000A/m2，直流能耗≤4.5kWh/Nm3，功率運行范圍10~120%，壽命達到5000h以上。

（三）低溫低壓、寬氫氮比合成氨催化劑

揭榜任務：面向低能耗、高柔性綠氫合成綠氨裝置的產業需求，針對氨合成催化劑高溫高壓高能耗和氫氮比適應范圍窄，難適應風、光等可再生能源電力電解制氫工況波動等問題，研發新型高效非鐵基、低溫、低壓及寬氫氮比的合成氨催化劑及其規模化制備技術，支撐我國低溫低壓柔性綠色高效合成氨技術的產業化發展。

預期目標：到2026年，新型高效非鐵基合成氨催化劑經500℃耐熱20個小時后，在壓力≤6.5MPa、溫度≤390℃、氫氮比≤2.0和空速≥10000h-1條件下，反應出口氨濃度≥17.0%；催化劑適應在氫氮比為1.0~3.5之間調控使用；催化劑制造能力≥100立方/年。

（四）氫冶金高溫氫氣安全控制系統

揭榜任務：面向氫氣大流量輸送、高溫加熱、高壓噴吹等過程中可能出現的氫氣泄漏、燃爆等安全問題，突破氫氣在線檢測與報警、氣體溫度及壓力的實時檢測與報警、設備外氫氣紅外圖像識別與監測、氫氣安全預警及自動響應等關鍵技術，建立氫冶金安全管理體系系統，并在工業化氫冶金產線上進行應用與驗證。

預期目標：到2026年，形成具有自主知識產權的氫冶金安全管理體系系統，氣體濃度檢測誤差小于±0.5%，溫度及流量誤差小于±2%，系統檢測與實時響應速度<0.1s，系統連續穩定運行時間不小于3個月。

（五）純氫冶金高效還原技術

揭榜任務：面向純氫還原鐵礦過程中氫氣高溫加熱和豎爐氣固高效還原需求，開發氫氣高溫電加熱、豎爐高溫氫氣多維噴吹、純氫高效還原鐵、高溫氫直接還原鐵冷卻、過程動態控制等核心工藝技術，形成純氫冶金氫氣加熱和高效還原工藝技術及應用裝備。

預期目標：到2026年，形成具有自主知識產權的純氫冶金技術中試平臺，實現氫氣一次加熱溫度大于950℃，氫直接還原鐵金屬化率≥93%，豎爐氫直接還原鐵冷卻后溫度<110℃，球團粉化率<8%，氫氣最大消耗量可達80000Nm3/天，實現連續穩定運行2000h以上。

（六）新型高效二氧化碳加氫制甲醇催化劑

揭榜任務：面向二氧化碳加氫制甲醇產業需求，針對目前催化劑選擇性差、催化劑易失活等突出問題，研發出新型高活性、高選擇性、高穩定性二氧化碳加氫制甲醇催化劑；根據可再生能源制氫工況波動等新需求，研發出可適應工藝條件變化的二氧化碳加氫制甲醇催化劑，提升二氧化碳加氫制甲醇效率與風光制氫波動適應性。

預期目標：到2026年，新型高效二氧化碳加氫制甲醇催化劑在H2/CO2=3、壓力5MPa、空速8000h-1、溫度≤250℃條件下，二氧化碳單程轉化率≥28%、甲醇選擇性≥78%、催化劑連續工作1000小時、甲醇時空產率衰減率≤15%；催化劑可在30%~12%負荷范圍內調控使用。

（七）二氧化碳加氫制甲醇高效反應器

揭榜任務：面向二氧化碳加氫制甲醇產業需求，針對目前二氧化碳加氫制甲醇反應器的催化劑床層局部過熱、傳熱不均、傳質效率低等問題，研制催化劑床層結構合理、內部換熱均勻、流體分布均勻的二氧化碳加氫制甲醇高效反應器，支撐綠色甲醇產業化發展。

預期目標：到2026年，完成高效二氧化碳加氫制甲醇反應器研發，實現床層溫升在±5℃以內，床層壓降不超過50kPa，傳質效率提升至少30%，催化劑壽命延長30%以上，適用于30%~120%負荷波動范圍。

（八）可跨溫區工作的燃料電池全氟磺酸樹脂

揭榜任務：面向氫能轉化向高能效、大功率的發展需求，突破跨溫區全氟共聚功能單體批量合成及純化技術、結構設計與可控合成技術、復雜多相共聚合體系的工程放大技術。實現氫能轉化裝置跨溫區、低能耗工作，提升我國氫能產業發展技術水平。

預期目標：到2026年，開發跨溫區全氟共聚功能單體合成及純化裝置，完成聚合級功能單體規模化制備，實現結構可控跨溫區全氟磺酸樹脂批量制備。跨溫區全氟磺酸樹脂及質子交換膜工作溫度≥120℃，電導率≥0.15S/cm，使用壽命≥20000小時。

（九）氫燃料電池用炭紙與氣體擴散層

揭榜任務：面向高性能、低成本的質子交換膜燃料電池電堆應用需求，開發高性能、高一致性炭紙和氣體擴散層（GDL）。重點突破：高一致性炭紙制備技術，特別是超薄炭紙的工程化制造方法；高導電、高傳質的氣體擴散層，提高氣體擴散層在大電流密度下的輸出性能。

預期目標：到2026年，實現自主研發的炭紙和氣體擴散層在兩輪車及商用車電堆上的批量應用，并滿足氫空燃料電池高溫發電、氫氧燃料電池發電的多場合應用需求。GDL厚度在140~230um(@25kPa)、GDL厚度一致性偏差≤±5%，GDL法向電阻≤6.0mΩ·cm2(@1.0MPa)；炭紙法向電阻≤5mΩ·cm2(@1MPa)，孔隙率≥80%，拉伸強度≥16MPa。

二、重點產品

（一）大功率堿水電解制氫成套裝備

揭榜任務：面向風光消納對大功率堿水電解制氫成套系統的迫切需求，研究高性能電極與隔膜、流場與進液/排氣通道優化設計、高效密封與可靠組裝、高精度熱/質均衡控制技術；開發適應波動工況下大功率電解槽、高效氣液分離、自適應堿液循環等集成控制技術，實現大型堿性電解水制氫系統的產品研制與產業化應用。

預期目標：到2026年，完成單臺套15MW堿性電解水制氫成套裝備研制與工程應用，實現：單電解槽實測產氫量≥3000Nm3 H2/h，額定電流密度下電解槽直流能耗≤4.25kWh/Nm3 H2、電解系統交流能耗≤4.45kWh/Nm3 H2（基于實測產氫量），穩定運行功率范圍35%~120%（穩定運行時間≥2h）。

（二）纖維纏繞金屬內膽高壓氣氫儲氫容器

揭榜任務：面向固定式儲氫容器大容量、低成本、高安全需求，突破基于強度、壽命及材料成本等多優化目標的儲氫容器結構優化設計、高壓氫氣環境下金屬內膽材料及非金屬密封材料氫致損傷測試及評價、大壁厚金屬無縫內膽可靠性旋壓成型和調質處理、臨氫側金屬內表面處理、纖維纏繞精確控制及固化工藝優化、大容量儲氫容器性能測試及調控等關鍵技術，研發纖維纏繞金屬內膽儲氫高壓容器，并在加氫站等固定式儲氫場景中應用。

預期目標：到2026年，建立大容量纖維纏繞金屬內膽儲氫高壓容器可靠性設計制造方法并研制出產品不少于2臺，支撐70MPa加氫站等固定式場景的大容量、低成本、高安全儲氫及運營需求。儲氫容器設計壓力達到99MPa，單只容器水容積達到1000L，單只容器儲氫量達到45kg。

（三）大容積高壓氣態儲氫球罐

揭榜任務：面向大容積高壓氣態儲氫裝備缺失，不能滿足產業鏈需求的問題，研究高壓大容積儲氫球罐失效模式與損傷機理；提出材料選擇原則，研究基于本質安全的高壓儲氫球罐優化設計關鍵技術；研究大厚度球殼板材料成型工藝及材料焊接工藝，研制高壓氣態儲氫球罐并完成性能測試，在制氫站等固定式儲氫場景中應用。

預期目標：到2026年，完成高壓氣態儲氫容器結構設計、開發滿足氫相容性、氫脆敏感度、以及強度要求的材料，形成高壓氣態儲氫球罐壓制成型工藝，開發高壓儲氫球罐臨氫材料焊接工藝，完成氣壓氣態儲氫球罐研制，其中儲氫球罐設計壓力≥12MPa，設備容積≥300m3，儲氫密度不小于9.22kg/m3。

（四）L360鋼級高壓高比例摻氫輸送管

揭榜任務：面向我國氫氣大規模高效安全輸送用高壓、高比例摻氫輸送管道工程需求，突破高壓輸氫管材成分設計、鋼管低應力成型及焊縫高潔凈化、低偏析和低擴散氫含量控制等關鍵技術；研制基于高氫分壓環境下高斷裂韌性設計的高韌性、低硬度、低強度波動的新型輸氫管材；研究建立含缺陷管材的失效評估方法和管道完整性技術規范，提升長距離高壓摻氫管道輸送效率和服役安全性，推動我國氫能產業快速發展。

預期目標：到2026年，完成高可靠性L360鋼級高壓高比例摻氫輸送管的設計與制造；在高氫分壓下管材的相對斷面收縮率(ZH2/ZRef)≥0.80、斷裂韌性KIH≥70MPa·m1/2，具備高壓6.3MPa、高摻氫比例20%、年輸量1萬噸及以上氫氣的輸送能力；實現5000噸以上L360鋼級、D406mm及以上管徑摻氫輸送管的工業化生產。

（五）汽車用低成本大容量Ⅳ型儲氫氣瓶

揭榜任務：面向商用車長續航、低成本、輕量化的迫切需求，研究大容積Ⅳ型儲氫氣瓶一體化內膽成型技術，研究儲氫瓶形/性協控纏繞與固化制造技術，提升大容積氣瓶產品批量制造一致性，并在商用車上進行示范驗證。

預期目標：到2026年，完成大容積車用Ⅳ型儲氫氣瓶研制，并取得型式試驗證書；儲氫氣瓶水容積≥300L，儲氫密度≥6.5wt%（含瓶閥），規模化制造成本≤2200元/kg H2（含瓶閥），示范車輛不少于10輛。

（六）兩輪車用固態儲氫材料儲氫瓶

揭榜任務：面向氫燃料電池兩輪車領域對安全性和便捷性的應用需求，突破便攜型固態儲氫罐高效換熱結構優化、自動化成型裝備與技術開發；建立儲氫罐跌落、振動等安全評價平臺，形成完備的安全標準與技術規范；開發儲氫罐氫量監測技術，及兩輪車用運行監控平臺，實現兩輪車加氫與運維的智能化，推進氫燃料電池兩輪車的批量應用。

預期目標：到2026年，完成安全、低成本的便攜型固態儲氫罐自動化產線和氫燃料電池兩輪車安全運維智能平臺建設，便攜型儲氫罐壽命超5000次，且儲氫罐的氣密性要求氫氣泄漏速率<0.02L/h，固態儲氫材料儲氫瓶具有足夠的抗跌落、熱循環、氫氣循環、氣密性、安裝強度要求，具備緊急情況下立即自動關斷氫氣供應的能力。實現十萬輛級氫燃料電池兩輪車的應用規模，累計行駛里程超10萬公里；其中，續航100km的氫兩輪車用儲氫與燃料電池系統成本低于5000元/套。

（七）兩輪車用氫燃料電池系統

揭榜任務：面向兩輪車用微型氫動力的高安全、低成本需求，研發集成儲氫的燃料電池微型氫燃料電池系統。重點突破：包括催化劑、質子交換膜及炭紙的空冷電堆技術，包括固態儲氫材料的可更換儲氫瓶、可滿足充氫與放氫過程的熱力需求，構建氫燃料電池兩輪車智能化運維管理系統，實現在電動自行車等兩輪車上的批量應用。

預期目標：到2026年，實現1.5萬臺燃料電池共享自行車的投放。單個氫燃料電池系統的額定功率≥180W，其中，電堆的額定功率≥200W，儲氫瓶的可用儲氫量≥50g；使用自主研發的質子交換膜、催化劑、炭紙、極板、固態儲氫材料等。燃料電池系統的壽命≥3000h，燃料電池系統絕緣電阻>1MΩ、泄漏檢測點允許最大氫氣濃度<50ppm。研制出專用儲氫瓶氫氣充裝裝置，每批次可充裝儲氫瓶數≥24，泄漏點允許最大氫氣濃度<300ppm；開發出氫燃料電池共享自行車的運維軟件和監控平臺。

三、示范應用

（一）耦合工業余熱的固體氧化物電解制氫系統

揭榜任務：面向波動性可再生能源大規模制氫及工業余熱利用需求，研究耦合工業余熱的固體氧化物高效電解制氫技術，突破大功率開放式固體氧化物電解堆一致可靠設計、組裝與高溫原位故障診斷技術，開發模組“氣-熱-電-力”協同控制與集成技術，研究波動工況下系統響應特性和寬功率調節方法，掌握系統熱電管理與平衡技術，研究系統安全控制策略，實現大功率耦合工業余熱的固體氧化物高效電解制氫系統的產品研制與示范應用。

預期目標：到2026年，完成固體氧化物高效電解制氫電堆、模組及大功率耦合工業余熱系統的產品研制與示范應用。電堆功率≥3.5kW，預期壽命1萬小時；單模組功率≥50kW，運行時間≥5000小時；系統功率≥200kW。

（二）液氫“制-儲-運”產業鏈示范應用

揭榜任務：面向氫氣高密度、大容量存儲需求，開展民用液氫工廠、液氫儲罐、液氫汽車罐車研制與示范應用，支持液氫加氫站的運行，建立液氫“制-儲-運”等產業鏈環節技術經濟性模型、獲得評價指標體系。

預期目標：到2026年，民用液氫工廠液化能力≥5.5噸/天，氫氣液化能耗≤12.5kWh/kg；液氫儲罐容積≥400m3，民用液氫汽車罐車容積≥40m3，維持時間≥12天；加氫站內液氫儲量≥1000kg。各環節示范運行總括時長≥3000小時，建立技術經濟性評價導則。

（三）車用燃料電池電堆制造工藝及裝備

揭榜任務：面向車用大功率燃料電池高質量、高一致性、低成本制造的迫切需求，突破燃料電池電堆高效批量化制造的“卡脖子”關鍵核心技術，聚焦燃料電池膜電極、雙極板、電堆批量化工藝與連續化裝備的研究；圍繞量產核心工藝，研制燃料電池電堆連續化生產裝備；集成燃料電池電堆批量化制造成套裝備產線，形成燃料電池電堆批量化生產全鏈工藝規范。

預期目標：到2026年，研發新一代燃料電池批量化工藝和連續化裝備設計方法，開發自主知識產權的批量化成套量產裝備線，形成燃料電池批量工藝與裝備能力，使得膜電極、雙極板產能不低于20萬平/年，電堆產能不低于2萬臺/年，制造精度、可靠性及壽命達到行業領先水準。

（四）費托合成工藝制綠色航煤用高選擇性油品加工催化劑

揭榜任務：面向可持續航空燃料產業需求，針對傳統油品加工催化劑對航煤組分選擇性低的問題，研究費托合成路線制綠色航煤所需的高活性、高選擇性油品加工催化劑，開發最大化生產航煤組分的反應工藝，推動清潔氫制綠色航煤技術路線多元化發展。

預期目標：到2026年，實現加氫異構和加氫裂化工業催化劑技術驗證，具備百公斤級催化劑工業制備能力，完成萬噸級工藝包開發。以150~300℃餾分范圍的費托合成油為原料，加氫異構反應實現航煤收率≥85%；以大于300℃餾分的費托合成油為原料，加氫裂化反應實現航煤收率≥65%，催化劑在千噸級試驗裝置上穩定運行1000小時以上。

（五）氫能耦合低品位燃料煅燒水泥技術及成套裝備

揭榜任務：面向水泥工業利用清潔氫減污降碳的迫切需求，研究氫能與替代燃料、劣質燃料等低品位燃料的耦合促進機制，研究水泥制造“碳-氫-能”燃燒調控技術，開發適應熱值≤3500kcal低品位燃料大比例使用的分解爐、預燃爐、燃燒器、智能安全控制等技術裝備，實現水泥工業氫能耦合替代燃料/劣質燃料的高效利用和減污降碳。

預期目標：到2026年，完成氫能耦合低品位燃料煅燒水泥技術及成套裝備研發，水泥燒成系統氫能耦合劣質燃料比例≥30%，低品位燃料在窯爐系統內基本燃燒，實現分解爐出口CO≤0.2%，系統熱效率提升1%以上，智能控制關鍵溫度參數波動≤5%。

（六）大功率SOEC/SOFC氫儲能發電系統成套裝備

揭榜任務：面向工業綠色微電網建設應用需求，研究儲氫、大功率制氫/發電系統的“氫-電”高效耦合調控技術，開發固體氧化物電解水制氫/固體氧化物燃料電池（SOEC/SOFC）可逆系統和儲氫系統的模塊化設計和一體化集成方案，研究寬溫度范圍內具有高電導率的電解質材料、良好電解質界面相容性的空氣電極材料、良好導電性的金屬陶瓷燃料電極，實現大功率氫儲能發電系統在分布式可再生能源和備用電源領域的示范應用。

預期目標：到2026年，完成峰值功率達60kW的氫儲能發電系統開發，額定工況下系統循環能量效率達到40%，最高工作效率達到50%；額定工況下，每日一充一放工況下，系統循環壽命達到500次。